Die Bearbeitung von Titanlegierungen und Quarzglas stellt höchste Anforderungen an CNC-Fertigungsverfahren. Während herkömmliche Materialien standardisierte Bearbeitungsparameter zulassen, erfordern diese High-Tech-Werkstoffe spezialisierte Strategien, präzise Werkzeugauswahl und optimierte Schnittparameter. Für deutsche Präzisionsfertiger wird diese Expertise zum entscheidenden Wettbewerbsvorteil in Branchen von der Luft- und Raumfahrt bis zur Medizintechnik.
Die geringe Wärmeleitfähigkeit von Titan, kombiniert mit der extremen Härte von Quarzglas, macht konventionelle Zerspanungsverfahren unmöglich. Stattdessen sind hochspezialisierte 5-Achs-Bearbeitungsstrategien, diamantbestückte Werkzeuge und präzise Kühlkonzepte erforderlich, um Toleranzen bis ±0,01mm zu erreichen.
Titanlegierungen in der CNC-Bearbeitung – Materialgrundlagen und Herausforderungen
Titanlegierungen wie Ti-6Al-4V (Grade 5) und TC4 gehören zu den anspruchsvollsten Zerspanungswerkstoffen. Diese Materialien kombinieren extreme Festigkeit mit geringer Wärmeleitfähigkeit, was zu rapidem Werkzeugverschleiß und Kaltverfestigung führt. Die häufigsten Grade umfassen:
- Grade 2 (kommerziell reines Titan): Hervorragende Korrosionsbeständigkeit, moderate Festigkeit
- Grade 5 (Ti-6Al-4V): Höchste Festigkeit, Standard in Luft- und Raumfahrt
- Grade 23 (Ti-6Al-4V ELI): Extra Low Interstitial, optimiert für Medizintechnik
Die spezifischen Herausforderungen ergeben sich aus der Werkstoffphysik: Titans geringe Wärmeleitfähigkeit (etwa 7 W/mK) verhindert effektive Wärmeableitung, während die hohe Reaktivität bei Temperaturen über 500°C zu Werkzeugverschleiß führt. Gleichzeitig neigt das Material zur Kaltverfestigung, was kontinuierliche Schnittführung erfordert.
Einsatzgebiete konzentrieren sich auf kritische Anwendungen:
- Luft- und Raumfahrt: Hydraulikkomponenten, Strukturbauteile
- Medizintechnik: Implantate, chirurgische Instrumente
- Automobilindustrie: Hochbelastete Präzisionsteile
- Chemische Industrie: Korrosionsbeständige Bauteile
Optimale CNC-Parameter für Titanlegierungen
Für TC4-Titanlegierungen haben sich folgende Parameter als optimal erwiesen: Schnittgeschwindigkeit vc = 40-60 m/min, Vorschub f = 0,05-0,1 mm/r und Schnitttiefe ap = 0,5-1 mm. Diese reduzierten Werte minimieren Wärmeeintrag und Werkzeugbelastung.
Parameter-Optimierung nach Bearbeitungsverfahren:
Drehen:
- Schnittgeschwindigkeit: 40-80 m/min (abhängig von Werkzeugbeschichtung)
- Vorschub: 0,1-0,3 mm/r
- Schnitttiefe: 1-3 mm (Schruppbearbeitung)
- Kühlmittel: Hochdruck-Emulsion oder kryogene Kühlung
5-Achs-Fräsen:
- Schnittgeschwindigkeit: 30-50 m/min
- Vorschub pro Zahn: 0,05-0,15 mm
- Axiale Schnitttiefe: 0,2-0,8 mm
- Radiale Schnitttiefe: 2-8 mm (abhängig von Werkzeugdurchmesser)
Werkzeugauswahl erfolgt material- und anwendungsspezifisch: Hartmetall-Grundkörper mit speziellen Beschichtungen dominieren die Ti-Bearbeitung. TiAlN-Beschichtungen bieten optimale Verschleißresistenz, während unbeschichtete Hartmetalle bei unterbrochenen Schnitten Vorteile zeigen.
Kühlungsstrategien entscheiden über Prozessstabilität:
- Flutspülung: Standard für moderate Anforderungen
- Hochdruckkühlung (70-150 bar): Verbesserte Spanabfuhr und Wärmekontrolle
- Kryogene Kühlung: Flüssigstickstoff für extreme Präzisionsanwendungen
- Minimalmengenschmierung (MMS): Umweltfreundliche Alternative
Werkzeugstrategie und Bearbeitungsverfahren
Erfolgreiche Titanbearbeitung erfordert positive Spanwinkel (6-12°) und große Freiwinkel (12-15°). Diese Geometrie reduziert Schnittkräfte und minimiert Reibung. Kreisbogenförmige Übergangsspitzen haben sich als besonders verschleißresistent erwiesen.
Bearbeitungsstrategien nach Komplexität:
- Kontinuierliche Schnitte: Verhindern Kaltverfestigung durch konstante Werkzeugbelastung
- Trochoidal-Fräsen: Reduzierte Werkzeugbelastung bei komplexen Konturen
- 5-Achs-Simultanbearbeitung: Optimale Werkzeugstellung für schwer zugängliche Bereiche
- Adaptives Clearing: KI-gestützte Materialentfernung mit variablen Parametern
Qualitätskontrolle und Oberflächengüten: Bei optimierten Parametern sind Ra-Werte von typischerweise 0,8-1,6μm erreichbar. Finish-Bearbeitung mit scharfen, unbeschichteten Werkzeugen ermöglicht Oberflächengüten bis Ra 0,6μm.
Quarzglas CNC-Bearbeitung – Sprödharte Materialien präzise bearbeiten
Synthetisches Quarzglas (SiO₂) stellt mit seiner Härte von 5,5-6,5 auf der Mohs-Skala und extremen Sprödigkeit besondere Anforderungen an die Zerspanung. Das Material kombiniert hohe Temperaturbeständigkeit (bis 1200°C) mit chemischer Inertheit, macht aber konventionelle Zerspanungsverfahren unmöglich. Wichtig ist die Unterscheidung zwischen kristallinem Quarz (Härte 7 Mohs) und synthetischem Quarzglas, das für technische Anwendungen verwendet wird.
Materialspezifische Eigenschaften beeinflussen jeden Bearbeitungsschritt:
- Extrem geringe Bruchzähigkeit: Erfordert vibrationsfreie Bearbeitung
- Hohe Härte: Nur Diamantwerkzeuge zeigen ausreichende Verschleißfestigkeit
- Isotrope Struktur: Ermöglicht richtungsunabhängige Bearbeitung
- Chemische Resistenz: Keine Reaktion mit Standard-Kühlschmierstoffen
Anwendungsgebiete konzentrieren sich auf Hochpräzision:
- Laborgeräte: Küvetten, Messapparaturen, Mikrofluidik
- Halbleiterindustrie: Wafer-Handling, Prozessequipment
- Optische Systeme: Linsen, Prismen, Fenster
- Chemische Verfahrenstechnik: Reaktoren, Destillationskolonnen
Spezialisierte Bearbeitungsverfahren für Quarzglas
Quarzglas kann ausschließlich durch Schleifen mit Diamantwerkzeugen bearbeitet werden. Selbst CBN-Werkzeuge (Cubic Boron Nitride) versagen binnen kurzer Zeit. Konventionelles Spanen ist physikalisch unmöglich.
Diamantschleifen als Kernverfahren:
- Gebundene Diamantscheiben: Konzentration 100-150 für Grobbearbeitung
- Galvanisch gebundene Werkzeuge: Höchste Kornhaltekraft für Feinbearbeitung
- Polykristalline Diamanteinsätze (PKD): Für definierte Schneidkanten
- CVD-Diamantbeschichtungen: Komplexe Werkzeuggeometrien möglich
5-Achs-Schleifbearbeitung ermöglicht komplexeste Geometrien: Simultane Bewegung aller Achsen gewährleistet konstante Oberflächenqualität auch bei Freiformflächen. Spezialisierte CAM-Software optimiert Werkzeugwege für minimale Werkzeugbelastung.
Ultraschallbearbeitung für filigrane Strukturen:
- Frequenz: 20-40 kHz für optimale Materialentfernung
- Amplitude: 10-50 μm abhängig von Werkzeuggeometrie
- Schleifkörner: Diamantpulver 1-50 μm Korngröße
- Anwendung: Bohrungen ab 0,1mm, komplexe Innengeometrien
Parameter und Präzision bei Quarzglasbearbeitung
Höchste erreichbare Präzision liegt bei Formgenauigkeiten bis 0,5μm und Oberflächengüten Ra unter 0,05μm. Diese Werte erfordern jedoch hochspezialisierte Bearbeitungszentren mit Temperaturkompensation und Schwingungsentkopplung.
Optimierte Bearbeitungsparameter:
- Umfangsgeschwindigkeit: 15-35 m/s (Diamantschleifscheiben)
- Vorschub: 50-500 mm/min (materialabhängig)
- Zustellung: 1-20 μm pro Übergang
- Anpressdruck: 0,1-2 N/mm² (kritisch für Rissvermeidung)
Kühlmittelstrategien unterscheiden sich fundamental von der Metallbearbeitung:
- Ölfrei: Vermeidung von Kontaminationen für Reinraumanwendungen
- Zellulose-basierte Kühlmittel: Optimale Benetzung ohne Rückstände
- Demineralisiertes Wasser: Standard für weniger kritische Anwendungen
- Druckluft-Kühlung: Für trockenste Bearbeitungsumgebungen
Werkstückfixierung erfordert Spezialstrategien: Spröde Materialien tolerieren keine punktuellen Belastungen. Vakuum-Spannsysteme oder spezielle Weichbacken verteilen Spannkräfte gleichmäßig.
Prototyping und Kleinserienfertigung – Von der Idee zur Serie
CNC-Prototyping ermöglicht die wirtschaftliche Fertigung von 1-60 Stück bei höchster Präzision. Im Gegensatz zu Gussverfahren oder Spritzguss erfordern CNC-Prozesse keine teuren Werkzeuge, wodurch sich Entwicklungszeiten drastisch verkürzen.
Strategische Vorteile im Überblick:
- Time-to-Market: Deutliche Zeitersparnis gegenüber konventioneller Werkzeugfertigung
- Designflexibilität: Änderungen bis zum letzten Moment ohne Mehrkosten
- Funktionstest: Serienidentische Materialien und Oberflächengüten
- Skalierbarkeit: Nahtloser Übergang von Prototyp zur Kleinserie
CAD-CAM-Integration beschleunigt den gesamten Entwicklungsprozess: Moderne CAM-Systeme generieren aus 3D-CAD-Daten automatisch optimierte CNC-Programme. Bei spezialisierten Fertigungsunternehmen erfolgt dieser Prozess vollständig intern, was Kommunikationsverluste eliminiert.
Design for Manufacturing – Konstruktionsrichtlinien
Erfolgreiche CNC-Umsetzung beginnt bereits in der Konstruktionsphase. Toleranzvorgaben von Standard (±0,1mm) bis Hochpräzision (±0,01mm) beeinflussen Bearbeitungsaufwand und Kosten exponentiell.
Geometrische Konstruktionsregeln für CNC-Optimierung:
Wandstärken und Rippen:
- Mindestwandstärke: 0,5mm (material- und geometrieabhängig)
- Rippen: Mindestens 0,3mm, optimal 0,8mm für Stabilität
- Hinterschnitte: Nur bei 5-Achs-Bearbeitung wirtschaftlich realisierbar
- Sacklöcher: L/D-Verhältnis max. 4:1 für Standard-Spiralbohrer
Oberflächenanforderungen realistisch definieren:
- Ra 3,2μm: Standard-Fräsbearbeitung ohne Nacharbeit
- Ra 1,6μm: Finish-Fräsen mit angepassten Parametern
- Ra 0,8μm: Schlichtbearbeitung mit Hartmetall-Vollkarbidfräsern
- Ra 0,4μm: Polieren oder EDM-Nachbearbeitung erforderlich
Werkzeugzugänglichkeit und Spanräumung: 5-Achs-Bearbeitung erweitert geometrische Möglichkeiten erheblich, erfordert aber Mindestablaufwinkel von 3-5° für Werkzeugfreistellung. Spanabfuhr muss bereits in der Konstruktion berücksichtigt werden.
Materialeffizienz durch intelligente Bauteilausrichtung: Optimale Rohteilausrichtung reduziert Verschnitt deutlich. Near-Net-Shape-Halbzeuge minimieren Bearbeitungsaufwand zusätzlich.
Qualitätssicherung und Messtechnik
3D-Koordinatenmesstechnik bildet das Rückgrat moderner CNC-Qualitätssicherung. Moderne Messmaschinen erreichen Messungenauigkeiten unter 1μm bei Bauteilen bis 3.600 x 1.250 x 1.000 mm.
Messtechnische Überwachung nach Fertigungsschritten:
Rohteilvermessung:
- Aufmaßkontrolle nach DIN ISO 8015
- Materialzertifikate und Härteprüfung
- 3D-Scan für komplexe Freiformflächen
Inline-Messtechnik:
- Werkzeugvermessung: Laser-Messtaster für automatische Werkzeugkorrektur
- In-Process-Messung: Tastersysteme direkt im Bearbeitungszentrum
- Adaptiver Bearbeitungsprozess: Automatische Parameteranpassung basierend auf Messergebnissen
Endkontrolle und Dokumentation:
- Vollständige Maßprüfung nach Zeichnungsvorgaben
- Oberflächenrauheitsmessung mit Fokus-Variometer
- Digitaler Messprotokoll-Export für Qualitätsmanagementsysteme
ISO 9001 konforme Dokumentation umfasst lückenlose Chargenrückverfolgung, Maschinenparameter-Logging und automatisierte Prüfmittelüberwachung.
Praxisbeispiele aus der deutschen Fertigung
Luft- und Raumfahrt – Titankomponenten für extreme Anforderungen
Ein führender Aerospace-Zulieferer benötigte Hydraulikverbindungen aus TC4-Material mit erhöhter Ermüdungslebensdauer. Die ursprüngliche Spezifikation forderte 1.000 Lastzyklen, was für kritische Flugsysteme unzureichend war.
Technische Herausforderung: Komplexe Innengeometrie mit 0,3mm Wandstärke bei ±0,02mm Toleranz. Konventionelle Bearbeitungsstrategien führten zu Mikrorissen und vorzeitigem Bauteilversagen.
Lösungsansatz durch 5-Achs-Bearbeitung mit kryogener Kühlung: Flüssigstickstoff-Kühlung bei -196°C eliminierte Wärmeeinflusszonen vollständig. Optimierte Werkzeuggeometrie mit 8° positivem Spanwinkel reduzierte Schnittkräfte erheblich.
Ergebnis: Erhöhung der Ermüdungslebensdauer auf 5.000 Zyklen bei gleichzeitiger Gewichtsreduktion. Oberflächengüte Ra 0,6μm ohne Nachbearbeitung.
Labortechnik – Quarzglas-Mikrofluidik für Präzisionsanwendungen
Ein Biotechnologie-Unternehmen entwickelte Mikrofluidik-Chips für medizinische Diagnostik. Mikrokanäle mit 0,1-0,5mm Durchmesser erfordern höchste Präzision und Reinheit für reproducible Messergebnisse.
Spezifikation: Kanalwandstärke 0,3mm (±0,01mm), Oberflächengüte Ra 0,4μm für optimale Strömungseigenschaften, biokompatible Oberflächeneigenschaften ohne Kontaminationen.
Fertigungsstrategie: Ultraschall-Diamantbearbeitung mit 28 kHz Arbeitsfrequenz. Spezielle Diamantpaste (3μm Korngröße) ermöglichte präzise Mikrostrukturierung. Reinraumfertigung nach ISO 14644-1 Klasse 7.
Qualitätsergebnisse: Formgenauigkeit 0,8μm, Oberflächengüte Ra 0,35μm. Vollautomatisierte Fertigung von Prototypen bis Kleinserien (1-500 Stück) mit hoher Ausbeute.
Sondermaschinenbau – Komplexe Baugruppen für Automatisierung
Entwicklung einer vollautomatischen Montageanlage für die Uhrenindustrie mit Mixed-Material-Baugruppen aus Titan- und Quarzglas-Komponenten.
Projektumfang: 15 verschiedene CNC-Bauteile, Toleranzketten über 8 Komponenten, Montagegenauigkeit ±5μm für Funktionssicherheit der Präzisionsmechanik.
Engineering-Ansatz: Integrierte CAD-CAM-Konstruktion mit FEM-Simulation für Baugruppen-Optimierung. Toleranzanalyse mit statistischen Methoden zur Ausschussminimierung.
Projekterfolg: Vollständige Realisierung von Konstruktion bis Installation binnen 16 Wochen. Anlagenleistung: 1.200 Baugruppen/Stunde bei hoher Qualitätsrate. Ersatzteilservice und Retrofit-Optionen für 15 Jahre garantiert.
Wirtschaftlichkeit und ROI in der Hightech-Fertigung
CNC-Prototyping zeigt ab dem ersten Bauteil positive ROI-Werte gegenüber Werkzeugfertigung. Bei Kleinserien bis 60 Stück ergeben sich erhebliche Kostenvorteile im Vergleich zu Guss- oder Spritzgussverfahren.
Typische Investitionsrechnung nach Losgrößen (Erfahrungswerte):
- 1-5 Stück: CNC alternativlos, deutliche Kostenersparnis vs. Werkzeugfertigung
- 6-25 Stück: Erhebliche Kosten- und Zeitersparnis
- 26-60 Stück: Weiterhin kosteneffizient, Break-Even zu Serienfertigung
- >60 Stück: Wirtschaftlichkeitsbetrachtung einzelfallabhängig
Time-to-Market Vorteile: Durchschnittliche Entwicklungszeit verkürzt sich von 12-16 Wochen (Werkzeugfertigung) auf 2-4 Wochen (CNC-Prototyping). Frühere Markteinführung kann zusätzliche Umsätze im ersten Geschäftsjahr generieren.
Qualitätskosten und Ausschussreduzierung: CNC-Fertigung erreicht hohe Erstmuster-Tauglichkeitsraten. Konventionelle Verfahren benötigen oft mehrere Iterationsschleifen, was Entwicklungskosten erheblich steigert.
Zulieferstrategien und Partnerschaften
Make-or-Buy-Entscheidungen bei CNC-Spezialisierung: Hochkomplexe Materialien wie Quarzglas oder Titanlegierungen erfordern Spezialwissen und -ausrüstung. Eigenfertigungskosten können Zukaufpreise deutlich übersteigen.
Qualifikationskriterien für CNC-Dienstleister:
- Maschinenkapazität: 5-Achs-Simultanfräsen, Großteil-Drehen
- Materialexpertise: Nachgewiesene Erfahrung mit Problemwerkstoffen
- Qualitätsmanagement: ISO 9001, branchenspezifische Zertifizierungen
- Engineering-Support: CAD-CAM-Kompetenz, DfM-Beratung
Langfristige Partnerschaften vs. Projektbeschaffung: Strategische CNC-Partner entwickeln materialspezifisches Know-how, was Bearbeitungszeiten reduziert. Projektbezogene Vergaben erhöhen Risiken durch fehlendes Prozesswissen.
Risikomanagement bei kritischen Bauteilen: Duale Sourcing-Strategien mit qualifizierten Zweitlieferanten. Notfall-Reparaturservice für produktionskritische Komponenten binnen 24-48 Stunden.
FAQ – Die häufigsten Fragen zur CNC-Bearbeitung anspruchsvoller Materialien
F: Welche Schnittparameter sind optimal für Ti-6Al-4V Bearbeitung?
A: Für Ti-6Al-4V empfehlen sich reduzierte Parameter: Schnittgeschwindigkeit 40-60 m/min, Vorschub 0,05-0,1 mm/r und Schnitttiefe 0,5-1 mm. Hartmetall-Werkzeuge mit positiven Spanwinkeln (8-12°) und intensive Hochdruck-Kühlung sind essenziell, um Kaltverfestigung und Werkzeugverschleiß zu minimieren. Kontinuierliche Schnittführung ohne Stillstand verhindert Materialverhärtung.
F: Kann Quarzglas konventionell gefräst werden?
A: Nein, Quarzglas erfordert ausschließlich Diamant-Schleifverfahren. Konventionelles Spanen ist physikalisch unmöglich aufgrund der extremen Härte (5,5-6,5 Mohs) und Sprödigkeit. Stattdessen werden Präzisionsschleifen mit diamantgebundenen Werkzeugen, Ultraschallbearbeitung oder 5-Achs-Schleifen eingesetzt, um Toleranzen bis 0,5μm und Oberflächengüten Ra unter 0,05μm zu erreichen.
F: Welche Toleranzen sind bei CNC-Prototyping realistisch?
A: Standard-CNC-Bearbeitung erreicht Toleranzen von ±0,05-0,1mm bei Stahl und Aluminium. Für Hochpräzisionsanwendungen sind ±0,01mm möglich, erfordern jedoch spezialisierte 5-Achs-Maschinen, Temperaturkompensation und aufwändige Messtechnik. Die Toleranzwahl sollte funktionsgerecht erfolgen, da jede Verschärfung die Kosten exponentiell erhöht.
F: Wie wirtschaftlich ist CNC-Kleinserienfertigung unter 50 Stück?
A: CNC zeigt bei 1-60 Stück optimale Wirtschaftlichkeit, da keine Werkzeugkosten anfallen. Setup-Kosten amortisieren sich bereits ab dem ersten Bauteil. Bei komplexen Geometrien ergeben sich deutliche Kostenvorteile gegenüber Gussverfahren. CAD-CAM-Integration reduziert Programmieraufwand erheblich und ermöglicht kostengünstige Designänderungen bis zur finalen Spezifikation ohne Werkzeugmodifikationen.
F: Welche Oberflächengüten sind bei Titanbearbeitung erreichbar?
A: Bei optimierten Bearbeitungsparametern sind Ra-Werte von 0,8-1,6μm standard erreichbar ohne Nachbearbeitung. Durch Finish-Schlichtbearbeitung mit scharfen PKD-Werkzeugen und kryogener Kühlung lassen sich Ra-Werte unter 0,6μm realisieren. Polieren kann weitere Verbesserungen auf Ra 0,2μm bringen, ist aber nur bei unkritischen Bauteilbereichen wirtschaftlich sinnvoll.
Ausblick: Zukunftstechnologien in der CNC-Materialbearbeitung
KI-gestützte Parameteroptimierung revolutioniert die Bearbeitung schwer zerspanbarer Materialien. Machine Learning-Algorithmen analysieren Sensordaten in Echtzeit und passen Schnittparameter automatisch an Werkzeugverschleiß und Materialinhomogenitäten an. Produktivitätssteigerungen sind bereits heute realisierbar.
Hybridverfahren kombinieren additive und subtraktive Fertigung optimal: 3D-gedruckte Titan-Halbzeuge werden CNC-finish-bearbeitet für optimale Oberflächengüte bei minimaler Materialverschwendung. Near-Net-Shape-Strategien reduzieren Zerspanungsvolumen erheblich.
Industrie 4.0-Integration mit Predictive Maintenance: IoT-Sensoren überwachen Werkzeugverschleiß und Maschinenparameter kontinuierlich. Predictive Analytics prognostizieren optimale Wartungsintervalle und vermeiden ungeplante Stillstände. Digital Twins simulieren komplexe Bearbeitungsprozesse vor der physischen Umsetzung.
Nachhaltige Kühl- und Schmierstoffkonzepte: CO₂-Kühlung und pflanzenbasierte Kühlschmierstoffe ersetzen zunehmend konventionelle Systeme. Closed-Loop-Recyclingsysteme reduzieren Entsorgungskosten erheblich bei verbesserter Bearbeitungsqualität durch konstante Kühlmittelreinheit.
Quellen & Fakten
[S1] Weldo Machining – CNC Turning Parts Analysis: TC4 Titanium Alloy Parameters (2024): https://weldomachining.com/cnc-turning-parts-analysis/
[S2] Capable Machining – Tool Passivation Methods for Machining Titanium Alloys (2024): https://capablemachining.com/blog/how-does-tool-passivation-method-affect-machining-titanium-alloys/
[S3] Neway Precision – FAQ: CNC Machining Tolerances Achievement (2024): https://www.newayprecision.com/services/cnc-machining-prototyping/faq-what-tolerances-can-cnc-machining-achieve
[S4] JS Precision via CNC ProtoLabs – Precision CNC Machining Services ±0.01mm Tolerance (2024): https://www.cncprotolabs.com/blog/how-precision-cnc-machining-services-guarantee-a-tolerance-of-0-01mm
[S5] Practical Machinist Forum – Machining Quartz Glass Discussion (2024): https://www.practicalmachinist.com/forum/threads/machining-quartz-glass.314628/
[S6] Quartzite Processing – Quartz Machining Capabilities (2024): https://www.quartziteprocessing.com/capabilities/quartz-machining/
[S7] PCBWay – Titanium Gr5/TC4 CNC Machining Properties (2024): https://www.pcbway.com/rapid-prototyping/cnc-machining/metal/titanium/Titanium-Gr5-TC4/
[S8] WS Titanium – CNC Machining Titanium Flange Services Surface Roughness (2024): https://wstitanium.com/cnc-machining-titanium-flange-services/